随着液压机技术和计算机控制、传感检测技术、微电子技术的融合程度不断提高，我公司也和各大学实验室进行合作交流，近期给吉林大学实验室提供设备，让学生们在实侧中分析我们的设备，然后再进行交流共同，工业设计液压系统在向高压化、集成化、数字化、智能化、高精度、高可靠性方向发展。与此同时，液压系统的能耗问题已逐渐被国内外学者关注，且在能量单元方面、控制回路方面、制造工艺方面、能量回收方面对液压装备的节能技术进行了广泛研究，并且取得了一定的阶段性成果，但是这些成果在支持液压机系统能量耗散可观及能量效率提升仍有一些局限性，主要表现在:

一、液压机是由多种元件组成--个封闭的“电能-机械能一液压能-机械能一变形能”的能量转化系统，在服役阶段的能量传递与损耗规律复杂，对能量单元的能量耗散特性研究主要依靠有限元方法进行模拟仿真，或利用实验法采集多组数据直接进行曲线拟合，普遍存在工作量大、通用性差的问题，难于实现液压机系统的能量耗散过程可观。
二、在液压系统能效提升的相关研究主要集中于局部技术层面，如减少摩擦和内漏，能量回收，二次调节负载压力、流量和功率以及微型计算机对液压系统进行自适应控制等，而缺乏系统性的基础理论研究，难于揭示能量在液压系统中为何会耗散、理论最高效率可达多少等问题。

三、液压系统的传统设计方法是按照最大功率来设计装机容量，而液压机在服役过程中所受负载(压力、流量)具有典型的时序性，且在寿命周期内所面临的成形工艺变化多、随机性强，目前的相关技术与方法研究并没有解决设备在工作时达到额定功率的机会有限和时间短暂的问题。
四、流量过剩和压力过剩，是造成液压系统能量耗散的根本原因，所以提高匹配效率是动力源节能降耗的最有效办法。然而，目前常用的能量匹配控制方法通过调节变量泵的排量或调节电机的转速以实现液压泵输出功率和系统需求功率的匹配，虽然解决了传统阀控调速功率不匹配的问题，但忽略了电机和液压泵在调节过程中自身效率的变化情况。